Фаза първа: Проектиране на матрици – план за успех или неуспех
Дизайнът е душата на матрицата, определяща нейната технологичност, експлоатационен живот и качество на продукта.

DFM (Анализ на осъществимостта на проектиране и производство)

Основно: Пълна комуникация с продуктовите дизайнери и преглед на 3D чертежите на продукта.

Ключови моменти

Наклон при демонтиране: Уверете се, че продуктът може да се демонтира плавно и избягвайте надрасквания.

Анализ на дебелината на стената: Проверете за равномерност, за да избегнете свиване и вдлъбнатини.

Избор на разделителна повърхност: Определете интерфейса между подвижната матрица и неподвижната матрица, като вземете предвид външния вид на продукта, блясъка и лекотата на обработка.

Проектиране на гейт система: включително гейт и гейт. Трябва ли да се избере студен гейт или горещ гейт? Местоположението и видът на гейтовете (странични гейтове, точкови гейтове и скрити гейтове) влияят пряко върху качеството и външния вид на продукта.

Проектиране на системата за изхвърляне: Планирайте позициите и количествата на изхвърлящите щифтове, изхвърлящите цилиндри и избутващите плочи, за да осигурите плавно изхвърляне на продукта без бял връх или деформация.

Дизайн на охладителната система: Това е „системата за ефективност“ на матрицата. Дизайнът на водния път трябва да обгражда кухината възможно най-равномерно и пълно, за да се съкрати времето за охлаждане и да се намали деформацията на продукта.

Дизайн на изпускателната система: В крайната точка на пълнене на стопилката са разположени изпускателни канали, за да се предотврати овъгляването и непълното пълнене от задържания газ.

Анализ на потока на мухъл

Важен инструмент за съвременното проектиране на матрици. Използвайте софтуер като Moldflow, за да симулирате процесите на пълнене с пластмаса, задържане на налягане и охлаждане, както и да предвидите и отстраните потенциални дефекти предварително, като например:

Местоположението на заваръчните шевове и въздушните кухини.

Тенденция на свиване и изкривяване.

Оптимизирайте схемата за налягане на задържане и охлаждане.

Структурен дизайн

Избор на основа за матрици: Изберете стандартни основи за матрици или персонализирани нестандартни основи за матрици.

Разположение на кухините: Една кухина на матрица или множество кухини на матрица? Балансирайте разположението, за да осигурите балансирано пълнене.

Страничен механизъм за издърпване на сърцевината: За продукти с механизъм за обръщане надолу, проектирайте плъзгач и механизъм за наклонен връх.

Избор на материал: Изберете подходяща стомана за матрици въз основа на обема на производство и изискванията към продукта, като например P20, 718, S136, H13 и др., и вземете предвид нейната твърдост, жилавост и полиращи свойства.

Фаза втора: Прецизна обработка – Превръщане на чертежите в реалност
Това е основната връзка в трансформирането на проектните данни в прецизни части.

CNC фрезоване

Груба обработка: Бързо отстранете по-голямата част от излишния материал.

Полуфинална и финишна обработка: Използвайте високоскоростно CNC за получаване на прецизни форми и размери на кухините. Стратегиите за обработка и планирането на траекторията на инструмента са от жизненоважно значение.

Термична обработка

Закаляване, азотиране и други обработки се извършват върху ядра на форми, плъзгачи и други материали, които изискват висока твърдост и висока износоустойчивост, за да се увеличи експлоатационният живот на формите.

Електроерозионна обработка

Използва се за обработка на дълбоки канали, остри ъгли, фини текстури и сложни форми от твърда стомана, които са трудни за постигане с CNC. Използвайте медни или графитни електроди.

Рязане на тел

Използва се главно за обработка на прецизни вътрешни и външни контури, отвори за вложки, канали за плъзгащи се водачи и др., с изключително висока прецизност.

Шлифовъчна машина и монтажник

Осигурете паралелизъм и перпендикулярност на кофражната рамка и шаблона.

Изработката, оформянето и сглобяването на прецизните монтажници са проява на техния опит и умения.

Фаза трета: Полиране и обработка на повърхността – придаване на „лице“ на матрицата
Копирайте го директно върху повърхността на продукта, за да определите външния му вид.

Полиране

Използвайте шкурка, гипсова бормашина и др., за да шлайфате постепенно от едро към фино, за да постигнете необходимата гладкост на повърхността. Степените варират от VDI 3400 или SPI A-1 (огледално покритие) до C-3 (матово покритие).

Ерозионен модел/модел на захапка

Чрез химическо ецване върху повърхността на матрицата се създават текстура на кожа, текстура на портокалова кора, геометрични шарки и др. За сътрудничество са необходими професионални фабрики за ецване.

Фаза четвърта: Сглобяване на матрицата и пробна матрица – окончателна проверка
събрание

Внимателно сглобете всички обработени части (форми, плъзгачи, наклонени върхове, ежекторни щифтове, тръби за охлаждаща вода и др.).

Проверете дали всички движещи се части са плавни и дали хлабините са разумни.

T1 тест за мухъл

Проведете първото изпитание на матрицата на машината за шприцване.

Цел:

Проверете функциите на матрицата (дали отварянето и затварянето на матрицата, изхвърлянето и издърпването на сърцевината са нормални).

Проверете дали има дефекти във външния вид и размера на първата партида проби.

Осигурете основа за последваща оптимизация на процесите.

Отстраняване на грешки и оптимизация

Въз основа на проблемите на пробата, матрицата се модифицира (като регулиране на изпускателната система, полиране и промяна на размера), а параметрите на процеса на шприцване (температура, налягане, скорост и време) се оптимизират.

Фаза пета: Приемане и доставка на матрицата
Потвърждение на пробата: Изпратете квалифицирани проби на клиента за одобрение.

Доставка на документи: Предоставяне на чертежи на форми, ръководства за поддръжка, доклади за изпитване на форми и др.

Поддръжка на матрицата: Разработете план за поддръжка, включващ редовно почистване, предотвратяване на ръжда и подмяна на уязвими части, за да удължите живота на матрицата.