Ключов момент едно: Работа с материалите – „Сушенето е спасителният пояс“

Това е най-важната първа стъпка. Леката хигроскопичност на ABS е достатъчна, за да съсипе цялата производствена партида.

Трябва да се изсуши добре: ABS частиците ще абсорбират влагата от въздуха по време на съхранение и транспортиране. Преди шприцване, трябва да се използва влагоабсорбираща сушилня за непрекъснато сушене при температура от 80-85℃ в продължение на 2-4 часа. Тя не може просто да се замени с обикновена фурна с горещ въздух.

Последица: Непълното изсушаване може да доведе до сребърни ивици (сребърни нишки), мехурчета, замъглена повърхност и разграждане на материала по повърхността на продукта, което води до значително намаляване на якостта.

Преценка: Един прост метод за проверка е да се извърши „инжектиране на въздух“. Ако лентата от разтопен материал, инжектирана от дюзата, е гладка и блестяща, без мехурчета или пукащи звуци, това показва, че ефектът на сушене е добър.

Ключов момент втори: Процес на шприцване – „Артистичен контрол“
Параметрите на процеса са „воланът“ за контрол на качеството на продукта. Процесният прозорец на ABS е сравнително широк, но прецизността определя качеството.

Контрол на температурата

Температура на цевта: Типичният температурен диапазон за обработка на ABS е 190-250℃. Препоръчително е да се нанася на секции отзад напред, за да се избегнат прекомерно високи температури.

Задна секция (зона на подаване): 160-180℃ (За да се предотврати слепване на отвора на бункера)

Средна секция (зона на компресия): 180-220℃ (основна зона на пластифициране)

Предна секция (зона на измерване): 210-240℃ (за осигуряване на равномерно топене)

Температура на дюзата: 200-230℃ (малко по-ниска от предната част, за да се предотврати слюноотделяне)

Температура на матрицата: Температурата на матрицата има значително влияние върху външния вид и вътрешното напрежение на ABS продуктите. Препоръчително е температурата на матрицата да се контролира между 50 и 80 градуса по Целзий.

Предимствата на високата температура на матрицата (60-80℃):

Подобряват блясъка на повърхността, правят частите по-лъскави и имат по-силна способност да възпроизвеждат детайлите на повърхността на матрицата.

Намалете линията на заваряване, направете линията на заваряване по-малко очевидна и имайте по-висока якост.

Значително намалява вътрешното напрежение, подобрява размерната стабилност на частите и тяхната устойчивост на напукване от напрежение в околната среда.

Недостатъци на ниската температура на матрицата (<50℃): Тя може да доведе до лош гланц на повърхността, видими следи от заварки, голямо вътрешно напрежение и повишена крехкост на продукта.

Налягане и скорост

Скорост на инжектиране: За постигане на лъскава повърхност често се използва средна или висока скорост на инжектиране. Ако обаче скоростта е твърде висока, това може да причини образуване на ивици от струята (стопилката се изстрелва в кухината като змия) или задържане на газ. За сложни или тънкостенни части може да се използва многостепенно управление на инжектирането „бавно-бързо-бавно“.

Налягане и продължителност на задържане: Това е ключът към контролиране на свиването (депресията).

Налягане на задържане: Обикновено от 50% до 80% от налягането на инжектиране. Необходимо е да се приложи достатъчно налягане на задържане, за да се компенсира свиването на пластмасата по време на охлаждане.

Времето за задържане на налягане зависи главно от времето на замръзване на затвора. Твърде краткото време може да причини вътрешно свиване (свиване) на продукта, особено в сухожилията и дебелостенните зони. Ако времето е твърде дълго, то ще увеличи вътрешното напрежение, ще намали жилавостта и ще провали цикъла. Необходимо е да се оптимизира чрез практика.

Ключов момент три: Проектиране на матрицата – „Детайлите определят успеха или неуспеха“
Формата директно определя формата, външния вид и прецизността на частите.

Дизайн на шибъра: Изберете въз основа на изискванията за външен вид на продукта. За части с високи изисквания за външен вид могат да се използват латентни шибъри или горещи канали с иглени клапани, за да се получат фини и естетически приятни маркировки на шибъра.

Изпускателна система: Адекватното изпускане на отработените газове е от съществено значение. Лошото изпускане на отработените газове може да доведе до дефекти като овъгляване (кафяви или черни ивици, появяващи се по повърхността на частите) и непълно запълване. Изпускателните отвори обикновено са разположени на разделителната повърхност и при сглобяването на вложките, с дълбочина от 0,02 до 0,03 мм.

Охладителна система: Равномерното и ефективно охлаждане е от жизненоважно значение. Неравномерното охлаждане може да причини изкривяване и деформация на частите.

Наклон при изваждане от формата: Степента на свиване на ABS е приблизително от 0,4% до 0,7%. Необходимо е да се осигури достатъчен наклон при изваждане от формата (обикновено над 1° до 1,5°), за да се улесни изхвърлянето и да се предотвратят надрасквания по повърхността.

Ключов момент четири: Дизайн на продукта – „Присъщи предимства“
Отличният дизайн е предпоставка за успешно производство.

Равномерна дебелина на стената: Това е най-важният принцип на проектиране. Неравномерната дебелина на стената е основната причина за свиване, деформация и вътрешно напрежение. Препоръчително е дебелината на стената да бъде 2,0-3,5 мм.

Заоблен преход на ъглите: Всички съединения на вътрешните и външните ъгли трябва да бъдат променени на заоблени преходи на ъглите. Това може значително да намали концентрацията на напрежение, да подобри пластичния поток и да увеличи якостта на частите.

Дизайн на армировъчните ребра: Дебелината на ребрата не трябва да надвишава 50%-60% от дебелината на стената в точката на закрепване, за да се предотвратят следи от свиване по гърба.

Точка пета: Последваща обработка
Отгряване: За части със значително вътрешно напрежение или изключително високи изисквания за точност на размерите може да се извърши отгряване. Поставете частите в пещ с циркулация на горещ въздух и ги нагрейте на 70-80℃ (под температурата на топлинна деформация на ABS) за 2-4 часа, след което ги охладете бавно до стайна температура. Този метод може ефективно да елиминира вътрешното напрежение, да подобри размерната стабилност и химическата устойчивост.